Не все технические разработки имеют экономическую целесообразность.
Пример ниже полностью подтверждает это утверждение.
Contents
1. Отрицание (ну не может же оно быть таким дорогим).
В 2017 году я наткнулся на Motor Surfer (JetSurf).
Знайте его ценность в 4000€ Я немного растерялся и решил для себя, что он не стоит таких денег и я точно смогу сделать его дешевле (ох как же я ошибался).
Исходные данные
К счастью, у меня был образец для изучения. Но это не отменяло того, что из всех запчастей можно было купить только карбюратор, а все остальное приходилось либо придумывать самому, либо искать максимально похожие аналоги.
Коленчатый вал, цилиндр и поршень нам удалось получить от Yamaha Aeroks, картер пришлось проектировать самим, потому что купить такой было невозможно.
Первая попытка запуска болванки оказалась неудачной (стенка не опрокинулась).
Мойка половины картера с одной не перевернутой стенкой (в хлам)
Во второй итерации модель несколько усовершенствовали и отфрезеровали картер, т.к лишний раз заморачиваться с литьем желания не было.
Стоимость фрезеровки составила 45 000 руб., с учетом максимального упрощения модели. Из-за этого картер получился резким и угловатым. Меня почему-то на тот момент цена изготовления совершенно не смущала, а зря.
Фрезерованный корпус
Коленчатый вал двигателя также нуждался в доработке, т.к. не смог найти подходящую обгонную муфту для привода стартера.
Израсходовав на его доработку дополнительную стоимость коленчатого вала, приступили к сборке двигателя.
На этапе сборочных испытаний выяснилось, что цилиндр низкий, а также необходимо установить смещенный фланец толщиной 7 мм. Щедро обмазав этот металлический бутерброд красной замазкой, мы были готовы к первому запуску.
Запуск производился на их электроприборах, собранных на базе китайского зажигания, и, как ни странно, двигатель запускался.
Сборка “Мотор”
Почувствовав себя победителями по жизни и полностью убедившись, что больше проблем возникнет только потратив деньги от будущих продаж, мы принялись упаковывать мотор в корпус доски.
Предполагаемые компоненты на нижней половине корпуса
Примерно через 3 недели доска ушла в воду и естественно никуда не делась, мотор просто заглох, как только струя воды пробежала по воде.
Кстати, мы взяли оригинальный водомет, т.к. необходимо было убедиться, что хотя бы один блок работает.
Пушка – раса (нет)
2. Гнев.
Постоянно ходить на воду к тому времени уже надоело, и было принято решение сварить испытательный бак, чтобы проверить в нем все гипотезы.
После пайки бака у нас снова и снова стали получаться разные значения – т.е. в баке обороты увеличились до 7000-8000 об/мин (водомётная аэрация), а на воде плата пока никуда не делась.
испытательный резервуар
Было предположение, что надо менять высоту окон, т.к. на двухтактном двигателе крутящий момент двигателя сильно зависит от их положения (а двигателю как раз крутящего момента не хватает).
Не долго думая, втулка была выточена и вставлена в цилиндр Yamaha. Естественно, эта конструкция тоже никуда не делась, но вектор был выбран правильный: двигатель перестал глохнуть и просто не развивал нужных оборотов.
Дизайн рукава
В конце первого года этой эпопеи мы решили спроектировать и отлить собственный цилиндр, т.к. иначе проблема не решена.
Вопрос о внутренней прокладке цилиндра остался открытым, так как по духу надо было использовать никасил(гальваническое покрытие стенок цилиндра сплавом никеля и карбида кремния), но поиски подрядчика на это мероприятие результатов не дали.
Первый литой цилиндр
3. Переговоры (нет, так что другой будет работать).
Нас спасет МДО – микродуговое оксидирование, по крайней мере так я думал, наблюдая за презентацией работы этого покрытия в четырехтактных спортивных двигателях. Вроде тот же никасил – но покрытие больше керамическое и не размягчается(
нанесите небольшие царапины, чтобы масло осталось на поверхности цилиндра
)
У двухтактных двигателей есть выпускные окна, и было неясно, как это покрытие будет работать там, где окна соприкасаются с плоскостью цилиндра.
покрытие МДО
Надо сказать, вернулась зима, и нам ничего не оставалось, как самим сварить пробный бассейн, т.к. испытательный танк вышел из строя, и все баки замерзли, и испытания пришлось продолжить.
3,5*1,2 метра (с обратным каналом)
Двигатель с цилиндром с покрытием MDO заводился на пол-оборота, и борт наконец-то начал набирать обороты и выдавал тягу 65 кг, что соответствовало конкурентам.
Вода из водомета поступает в обратный канал, проходит круг и выливается за нос борта. Карта на фото электрическая, но сути материала не меняет.
И снова это выглядело как успех, но двигатель заглох через 20 минут. После разборки внутри обнаружилось много керамической муки, которая съела все подшипники коленвала, поршня и цилиндра.
Кольцо съедено.
Стало ясно, что необходимо продолжать поиски никасила.
Спустя некоторое время нахожу контакты человека, якобы освоившего эту технологию, и без особой надежды отравляю литой цилиндр в городе Коврове.
Через 3 недели иду в СДЭК и все равно без особой надежды разворачиваю пакет и вижу настоящий никасил, да еще и с обкаткой. Оптимизм вернулся.
Салон нашего первого мотора пал в борьбе с керамической пылью – поэтому все дополнительные испытания решили провести уже на доноре (чтобы пошагово поменять комплектующие на наш)
Цилиндры уже проверены на двигателях JS, т.к. картер и коленвал отправились в хлам.
Баллон проработал несколько часов в ванне без нареканий, потом пришла весна и испытания переместились на открытую воду – где все еще работало нормально.
Нам не удалось добиться стабильного качества литья, и хотя цилиндры работали хорошо, некоторые из них имели совершенно непригодную для продажи пористость.
Цилиндр литой (нанесение никосила, этап предварительного хонингования).
4. Депрессия.
Это был успех, но пористость и стоимость литья не давали покоя.
Большим преимуществом таких проектов является растущий круг знакомств с людьми совершенно разной квалификации, имеющими очень нестандартное оборудование и идеи его применения.
Одним из таких чудес стал металлический 3D-принтер (SLM), на котором мы попытались напечатать еще несколько баллонов для картинга. Потому что клиент был готов заплатить за них.
Цилиндры после печати.
Поверхность получилась максимально однородной и никелирование идеальное.
Картинговый цилиндр (никосилированный, притертый).
Несколько месяцев эксплуатации не выявили никаких проблем, но как мы ни подкручивали и не пытались уменьшить объем материала, стоимость нашего цилиндра равнялась 33 000 руб.о конкуренции здесь говорить не приходится.
Примерно такая же картина была и с изготовлением картера и системы привода стартера. Те. можно было поставить крест на производстве вашего двигателя.
Было бы неплохо выяснить это 2 года назад.
5. Принятие.
Последний подход к бензиновому двигателю был связан с изготовлением его коленчатого вала, т.к. такой компонент не был представлен на рынке запчастей (можно было купить половину двигателя в сборе, а это дорого).
Предполагаемая цена оказалась конкурентоспособной, и мы решили начать.
Как и ожидалось, первые два образца пошли в утиль: в первом случае после термообработки деталь поехала, во втором случае была проблема качества с обработкой шейки трещотки, и только 3-я итерация получилась без любые жалобы.
Красиво, но все заброшено.
Пока собранный 3-й коленвал катал круги по пруду, мы вовсю пиарили свои наработки. Но за сезон была произведена только одна замена, т.к. Других клиентов с такой же проблемой не было.
Это подводит нас ко второму вопросу: где продавать продукт на очень маленьком рынке? Испытания колена завершились в конце 2021 года, поэтому о других рынках сбыта, кроме РФ, речи не шло.
Заключение:
Не всегда нужно доказывать себе, что «я могу» и завершить проект любой ценой, какими бы ни были затраты, будущие затраты и рынок сбыта. Иногда можно и нужно забивать.
