Давайте сначала поговорим об истории. Завод «Москвич» производит автомобили по технологии полного цикла. Сегодня сварка, антикоррозийная обработка, покраска кузова, сборка и контроль качества – все эти этапы осуществляются непосредственно в Москве при производстве тех или иных моделей.
Но всего два года назад жизнь этой столетней компании висела на волоске. Компания Renault, имевшая тогда завод в Москве, покинула Россию, забрав с собой технологии и комплектующие, необходимые для производства автомобилей. Чтобы спасти производство и оставить рабочие места тысячам сотрудников, завод взял «под крыло» мэр столицы Сергей Собянин.
Уже через полгода снова заработали конвейеры с новыми автомобилями, были налажены цепочки поставок, практически с нуля запущено автомобильное производство и, что очень важно, сохранена рабочая сила.
В ноябре 2022 года завод приступил к масштабной сборке городского кроссовера «Москвич 3» и электромобиля «Москвич 3е». В 2023 году начнется производство новой модели – седана «Москвич 6». А в мае этого года предприятие перешло на технологию производства полного цикла, включающую сварку и покраску кузовов автомобилей непосредственно на заводе. Доля производственных операций, осуществляемых в России, выросла в 18 раз, а количество сборочных компонентов увеличилось с 50 до 900. Нас ждет углубление локализации и производство электромобиля, в котором все ключевые компоненты будут россиянами.
Первая локация — сварочный цех. Его можно рассматривать как отправную точку для рождения будущего автомобиля. На первой станции сварочного цеха формируется так называемый каркас кузова, который состоит из трёх частей: первая — моторный отсек, вторая — средняя часть, где располагаются сиденья будущего, и третья. задняя часть, где будет располагаться багажник и запаска. На главной конвейерной линии постепенно сваривают кузов, повышают его жесткость и крепят борта кузова к основанию.
«Все наши процессы построены таким образом, что работа на каждой станции занимает не более 4 минут. Детали сюда доставляют роботы-доставщики. Все это делается безопасно для людей, но за исключением человеческого фактора. Роботы помогают, но полностью заменить человека они не могут. Кто-то всегда должен присматривать за роботами, следить за их работой, обслуживать их, а иногда и перепрограммировать. Производственная линия включает в себя 114 роботов и 145 беспилотных средств доставки компонентов. Более 60% всех сварочных работ выполняется автоматически», — говорит Клюшкин.
Контролеры качества тщательно проверяют все поверхности и элементы, точки сварки по 100-точечному чек-листу. Диаметр места пайки может отличаться от стандартного не более чем на 0,5 мм. Эта толщина немного больше толщины листа бумаги.
Далее идет малярный цех. Именно здесь стоят огромные ванны, после которых машина приобретает свой цвет. Автомобили грунтуются и красятся составами, учитывающими особенности российского климата. В покрасочном цехе кузов будет последовательно погружен в 11 ванн, в которых будет обезжириваться металл и наноситься слои краски, базовой эмали и лака. Машина пройдет специальную антикоррозийную обработку. В этом цехе столько операций, что если бы все линии покрасочного конвейера объединить в одну, то получилось бы 10 километров движущихся механизмов.
«Это самый красивый этап автомобильного производства, но и один из самых сложных. У нас есть возможность изготовления двухцветных кузовов, например крыша другого цвета. Затем кузов отправляется в другой цех, а потом возвращается сюда, после этого дальнейшего процесса его проверяют и если все в порядке, то кузов отправляется в последнюю секцию. Кроме того, покраска — это тоже на 62% роботизированный процесс», — добавляет спикер.
Кстати, слой, придающий цвет, составляет всего 20 микрон, что в 3 раза тоньше человеческого волоса. Это пример того, как точно работают технологии и люди. После покраски операторы вручную ищут частицы пыли, царапины и вмятины на краске, используя мощное освещение более полутора тысяч люкс, и исправляют их с помощью специальных материалов.
Третья локация — сборочный цех. Здесь силовая установка соединяется с кузовом, что называется браком. На данный момент более 85 контрольных точек подключены одновременно и корректно. Длина главного автоматического конвейера, представляющего собой сложную и продуманную технологическую систему, составляет почти полкилометра! После сборочного цеха остается только закончить салон, обуться и приготовиться к работе.
Затем автомобиль должен пройти осмотр в мастерской качества. Специалисты проверяют товар по 100 пунктам чек-листа. Автомобиль также пройдет стендовые испытания на тормозное усилие и фары, а также сход-развал. Его разгонят до 80 километров в час, чтобы продемонстрировать работу двигателя, а также поместят в душевую камеру для проверки его герметичности. Однако даже за пределами завода о машине позаботятся и испытают еще 400 баллов в реальной городской эксплуатации с разгоном и торможением.
Если взять за отправную точку цех сварки деталей, то до принятия машины на склад готовой продукции проходит около 25 часов. Всего, по словам руководителя проекта Максима Клюшкина, завод сможет выпускать около 200 тысяч автомобилей в год. Это означает, что каждый день с конвейера могут сходить 750 новых автомобилей.
Читайте также
